Mengambil sampel sebenar untuk suntikan plastik PEEK
Tinggalkan pesanan
Hello sayang,
Hari ini kita mahu mempunyai hanya bercakap tentang bahan PEEK.
PEEK polyetheretherketone adalah plastik kejuruteraan khas dengan sifat-sifat yang sangat baik seperti rintangan suhu tinggi, pelinciran diri, pemprosesan mudah dan kekuatan mekanikal yang tinggi. Ia boleh dihasilkan dan diproses menjadi pelbagai bahagian mekanikal, seperti gear kereta, skrin minyak, cakera permulaan peralihan ; Bahagian enjin pesawat, pelari mesin basuh automatik, bahagian peralatan perubatan, dll.
PEEK polyetheretherketone adalah plastik kejuruteraan khas dengan sifat-sifat yang sangat baik seperti rintangan suhu tinggi, pelinciran diri, pemprosesan mudah dan kekuatan mekanikal yang tinggi. Ia boleh dihasilkan dan diproses menjadi pelbagai bahagian mekanikal, seperti gear kereta, skrin minyak, cakera permulaan peralihan ; Bahagian enjin pesawat, pelari mesin basuh automatik, bahagian peralatan perubatan, dll. Oleh kerana harga bahan PEEK yang agak tinggi, agak sukar untuk dibentuk, dan ia telah menjadi salah satu bidang yang banyak syarikat acuan suntikan memberi tumpuan kepada.
Polyetheretherketone (PEEK) adalah polimer tinggi yang terdiri daripada unit berulang yang mengandungi satu ikatan keton dan dua ikatan eter dalam struktur rantaian utama, dan merupakan plastik kejuruteraan khas. PEEK mempunyai kelebihan kekuatan mekanikal yang tinggi, rintangan suhu tinggi, rintangan hentaman, kalis api, rintangan asid dan alkali, tekstur keras, hayat perkhidmatan yang panjang, dan lain-lain, dan mempunyai sejumlah besar aplikasi dalam industri automotif, aeroangkasa, peralatan perubatan dan bidang lain.
Resin PEEK mula-mula digunakan dalam bidang aeroangkasa, menggantikan aluminium dan bahan logam lain untuk mengeluarkan pelbagai bahagian pesawat. Dalam industri automotif, resin PEEK mempunyai rintangan geseran yang baik dan sifat mekanikal. Sebagai bahan mentah untuk pembuatan penutup dalaman enjin, pelbagai bahagian seperti galas, gasket, meterai, cincin gear klac, dan lain-lain yang diperbuat daripada resin PEEK digunakan dalam penghantaran dan brek kereta. dan sistem penyaman udara digunakan secara meluas.
Resin PEEK juga boleh menahan sehingga 3000 kitaran autoklaf pada 134 ° C, ciri yang menjadikannya berguna dalam pengeluaran peralatan pembedahan dan pergigian yang kritikal sterilisasi, boleh diguna semula. Suhu acuan PEEK ialah 320 darjah ~ 390 darjah, suhu penaik ialah 160~1855H~8H, dan suhu acuan ialah 140~180. Suhu acuan bahan ini terlalu tinggi, dan kerosakan pada skru adalah serius. Apabila menetapkan kelajuan skru, kelajuan tidak boleh terlalu cepat, dan tekanan suntikan hendaklah 100 ~ 130MPa kelajuan suntikan 40 ~ 80. Selepas membentuk, skru perlu dibersihkan dengan cepat dengan lilin PE, dan bahan PEEK tidak boleh dibenarkan tinggal di dalam skru.
Bahan PEEK mempunyai prestasi yang sangat tinggi dalam banyak aspek, dan bahagian acuan suntikannya juga mempunyai prospek pembangunan yang hebat. Walau bagaimanapun, bahagian acuan suntikan PEEK juga mempunyai pelbagai kecacatan, termasuk bintik-bintik sejuk, coretan perak, liang-liang, garis kimpalan, warpage, dll. Penulis mengambil pelarasan kabin penerbangan dan bahagian injap kawalan alam sekitar sebagai contoh, dan membincangkan kecacatan dan pengoptimuman proses proses pengacuan suntikan PEEK.
Berikut adalah contoh analisis membentuk kecacatan produk PEEK.
Digambarkan di bawah adalah PEEK hitam dengan bahagian injap sisipan, suntikan dibentuk menggunakan Victrex PEEK 450G. Diameter produk 110mm, ketebalan 15mm, dengan sisipan keluli M6×1.
Dalam proses acuan produk ini, kesukaran utama ialah produk mempunyai kecacatan penampilan, termasuk bahan sejuk, coretan perak, liang dan tanda kimpalan, dan lain-lain, dan terdapat tanda pintu di bahagian depan dan tengah. Kecacatan penampilan dianalisis dari aspek manusia, mesin, bahan, kaedah dan persekitaran, dan langkah-langkah yang sepadan telah diambil, dan hasil yang baik diperolehi. Tanda pintu dikeluarkan dengan pemesinan selepas acuan untuk memastikan permukaan depan rata dan saiz ketebalan memenuhi keperluan reka bentuk.
Masalah stok sejuk
Terdapat dua sebab utama masalah bahan sejuk:
Acuan telaga sejuk tidak dinyatakan atau dikeluarkan semasa pengeluaran. Polimer dalam keadaan lebur dibawa ke dalam hubungan dengan acuan dengan suhu yang lebih rendah semasa pengeluaran, dan suhu bahagian depan dalam keadaan lebur akan berkurangan dengan cepat disebabkan oleh pemindahan haba. Apabila takat lebur PEEK dikurangkan kepada 343 ° C, PEEK yang sepatutnya berada di peringkat lebur akan Ia akan dengan cepat menguatkan dan menjadi bahan sejuk. Dalam proses pengeluaran, jika slug sejuk tidak ditambah pada akhir pelari, produk akan mudah mengalir ke dalam slug sejuk, menyebabkan kecacatan pada bahagian acuan suntikan.
Bahan PEEK mempunyai proses pengeluaran khas. Apabila ketebalan produk diperlukan untuk menjadi besar, ia perlu disejukkan untuk masa yang lama. Pada masa ini, suhu muncung adalah setinggi 400 °C, tetapi suhu di sekeliling bahan tidak mencapai nilai ini, dan perbezaan suhu yang besar menyebabkan haba hilang dengan cepat. Sekiranya lengan sprue pada suhu rendah bersentuhan dengan muncung mesin pengacuan suntikan untuk masa yang lama, selepas suhu jatuh ke titik lebur PEEK, bahan lebur sangat mudah untuk menguatkan, dengan itu mengganggu kemajuan proses pengacuan suntikan. Oleh itu, selepas suntikan bahan dan pegangan tekanan selesai, tong perlu dikeluarkan dengan segera untuk menjaga acuan dan muncung pada jarak (pra-makan). Untuk mengelakkan muncung daripada pemutus, ia perlu ditetapkan untuk mengepam gam dengan betul. Cair terus menyentuh udara dan terdedah kepada pemejalan kerana perbezaan suhu yang besar. Sekiranya rawatan kurang, PEEK pepejal akan memasuki acuan, dan pada masa yang sama, ia akan muncul di permukaan produk dengan menggunakan mata air, mengakibatkan kecacatan bahan sejuk.
Masalah coretan perak
Untuk beberapa bahagian acuan suntikan PEEK, coretan perak berhampiran pintu biasanya disebabkan oleh kelembapan atau gas. Proses plastikisasi produk akan disertai dengan penjanaan gas, yang dengan mudah boleh menyebabkan coretan perak dalam produk. Apabila kelajuan skru mesin pengacuan suntikan adalah besar, gas akan mengambil peluang untuk memasuki proses plastik, dan mengalir ke permukaan bahagian suntikan yang dibentuk melalui aliran air pancut. Kerana ia mengalir melalui pintu di bawah tekanan tinggi, coretan perak akan dihasilkan pada permukaan bahagian yang dibentuk suntikan. Menetapkan tekanan semasa acuan berkesan boleh mengelakkan gas yang terperangkap oleh bahan lebur semasa plasticization.
Kelembapan yang dihasilkan oleh bahan mentah yang belum dikeringkan sepenuhnya juga terdedah kepada coretan perak. Bahan PEEK akan terus menyerap kelembapan di udara semasa penempatan, dan kadar penyerapan air boleh mencapai 0.4%. Kelembapan yang diserap dalam pengeluaran memasuki pintu melalui cair. Oleh kerana perbezaan suhu yang besar antara dinding rongga acuan dan bahan lebur, pertemuan antara kedua-duanya membawa kepada coretan perak. Untuk mengelakkan berlakunya coretan perak, perhatian harus dibayar untuk mengawal kelembapan dalam 0.2% dalam pengeluaran sebenar. Apabila menyimpan bahan, perhatikan untuk meletakkannya sama rata dan tidak menyusunnya, dan mengawal ketinggian lapisan bahan dalam 20-30 mm. Letakkan PEEK dalam ketuhar pengeringan pada 150-160 ° C selama 6-8 jam sebelum digunakan.
Masalah meledingkan
Apabila pengecutan dan penyejukan tidak sekata, produk dan rongga acuan akan menyimpang, dan warpage akan berlaku pada masa ini. Malah, penguncupan itu sendiri tidak akan mempunyai banyak kesan, terutamanya perbezaan dalam proses penguncupan. Biasanya, bahagian acuan suntikan PEEK hanya akan berubah dalam jumlah apabila pengecutan seragam. Apabila pengecutan tidak sekata, warpage bahagian suntikan yang dibentuk akan berlaku.
Terdapat tiga faktor utama:
(1) Warpage yang disebabkan oleh ketebalan dinding yang tidak rata bahagian acuan suntikan.
(2) Warpage yang disebabkan oleh sudut lenturan tajam bahagian acuan suntikan.
(3) Retak ubah bentuk meledingkan yang disebabkan oleh tekanan.
Cadangan untuk pengoptimuman proses pengacuan suntikan PEEK
Cadangan suhu acuan dan kadar penyejukan
Dalam acuan suntikan PEEK, mengawal suhu acuan dan kadar penyejukan boleh mengubah sifat mekanikal produk. Dalam kebanyakan kes, suhu acuan untuk acuan PEEK perlu dikawal pada sekitar 175°C. Apabila suhu acuan lebih tinggi daripada 140 °C, kristal PEEK tumbuh lebih baik, lebih lengkap, dan strukturnya agak stabil.
Kadar penyejukan yang sesuai adalah bermanfaat untuk meningkatkan sifat mekanikal produk; penyejukan perlahan dan penyejukan cepat akan mengurangkan sifat mekanikal produk. Bentuk kristal PEEK pada suhu tertentu adalah nukleasi seragam, dan jika kaedah penyejukan perlahan digunakan, mudah untuk membentuk kristal tidak seragam yang lebih besar. Walau bagaimanapun, apabila permukaan produk disejukkan dengan cepat, kadar penyejukan dalaman tidak cukup cepat, dan tekanan dalaman mudah dihasilkan, mengakibatkan keretakan, mengakibatkan penurunan sifat mekanikal bahan.
Pemilihan tekanan suntikan
Apabila suntikan tekanan tinggi digunakan, bahan diisi dengan ketat, dan kesan acuan akan menjadi baik, yang bermanfaat untuk meningkatkan sifat mekanikal PEEK. Walau bagaimanapun, jika tekanan terlalu tinggi, produk akan menjadi sukar untuk diturunkan, mengakibatkan calar pada permukaan produk, jadi suntikan
Tekanan harus sederhana. Apabila tekanan suntikan adalah 9.5 MPa, silinder pegangan tekanan adalah 7.5 MPa, dan tekanan belakang adalah 0.5-1.5 MPa, produk boleh dibentuk dengan lancar.
nasihat suhu
PEEK adalah plastik kristal termoplastik khas. Suhu peralihan kacanya adalah kira-kira 143 ° C, dan titik leburnya adalah kira-kira 343 ° C. Julat optimum suhu tong ialah 360 ~ 400 ° C, pada masa ini, permukaan produk licin dan berkilat. Suhu penguraian haba PEEK ialah 550 °C. Walau bagaimanapun, apabila membentuk pada suhu tinggi (di atas 410°C), disebabkan oleh tindakan mekanikal dan kehadiran sedikit udara, ia mudah untuk merendahkan, dan tindak balas silang silang berlaku. Reaksi ini secara langsung membawa kepada perubahan dalam kelikatan cairnya, mengakibatkan gloss produk yang tidak sekata.
cadangan masa
Masa suntikan perlu memastikan bahawa seluruh rongga acuan dipenuhi dengan bahan lebur yang mencukupi. Oleh kerana ketebalan besar produk yang diproses, masa suntikan dipilih menjadi 6 s. Masa tekanan pegangan perlu memastikan bahawa jumlah bahan diisi semula kerana pengurangan suhu cair dalam rongga acuan. Pada masa yang sama, untuk mengelakkan penjanaan liang selepas penyingkiran kondensat sprue, masa yang dipilih adalah 8 s. Nilai optimum masa penyejukan adalah untuk membuka rongga acuan apabila tekanan rongga hampir dengan tekanan atmosfera, supaya tidak akan ada calar demoulding pada penampilan produk. Tekanan rongga acuan yang lebih besar daripada tekanan atmosfera atau kurang daripada tekanan atmosfera untuk membuka acuan akan memberi kesan kepada penampilan produk. Mengikut perubahan penampilan produk, selepas penyahpepijatan, ditentukan bahawa masa penyejukan adalah 35s.
Hubungi Kami
Blok B, No 21,Nan Xing Three Street,Nan Fang Industrial Park,
Bei Ce,Humen,Dong Guan,Guang Dong, China.
info@deepmould.com
Skype: Deepmould
Tel/Wechat: 86-15024107707
